Remplacement presse 300T - Industrie automobile
Contexte
Fabricant de pièces techniques pour l'industrie automobile (tableaux de bord, caches moteurs). L'entreprise fonctionnait avec une presse tout-hydraulique de 300 tonnes datant de 2006, générant une consommation excessive de 850 000 kWh/an et des coûts de maintenance croissants.
Solution mise en œuvre
Installation d'une presse à injection hybride 300T combinant servo-moteurs électriques pour les mouvements de fermeture et d'injection, avec une unité hydraulique pour les fonctions de maintien et d'éjection. L'équipement intègre un système de régulation numérique.
Résultats obtenus
- Réduction de la consommation électrique de 48% (-410 000 kWh/an)
- Économie financière de 73 800 €/an sur la facture énergétique
- Prime CEE IND-UT-129 obtenue : 18 000 €
- Baisse du niveau sonore de 12 dB en production
- Réduction des émissions de 45 tonnes de CO2/an
- Qualité des pièces améliorée (répétabilité ±0,1 mm)
Modernisation atelier - Agroalimentaire
Contexte
Producteur de barquettes et pots plastiques pour l'industrie agroalimentaire. L'atelier comprenait 4 presses hydrauliques de 200 à 350 tonnes, avec une consommation totale de 1,8 MWh/an. Les équipements dataient de 15 à 22 ans, avec des fréquences de pannes augmentant régulièrement.
Solution mise en œuvre
Remplacement de deux presses les plus anciennes (200T et 250T) par des presses hybrides de même capacité. Le projet incluait la récupération de chaleur sur les unités hydrauliques pour préchauffer la matière plastique, ainsi que l'intégration de robots de décarbage.
Résultats obtenus
- Consommation réduite de 52% sur les 2 nouvelles presses
- Économie totale de 98 500 €/an incluant maintenance
- Primes CEE obtenues : 36 000 € (2 × IND-UT-129)
- Taux de rebuts réduit de 3,2% à 1,1%
- Productivité augmentée de 15% grâce à la robotique
- Disponibilité des équipements : 99,2% vs 92% auparavant
Nouvelle ligne production - Industrie électronique
Contexte
Fabricant de connecteurs et boîtiers pour l'électronique grand public. Forte croissance obligeant l'entreprise à investir dans une nouvelle ligne de production pour les boîtiers techniques. L'entreprise souhaitait intégrer les meilleures technologies disponibles en matière d'efficacité énergétique.
Solution mise en œuvre
Installation d'une presse hybride 350T neuve équipée en série d'un servo-moteur à couple élevé, d'une pompe hydraulique à cylindrée variable et d'un système de contrôle de la température par zones. Intégration du système de mesurage IND-UT-134.
Résultats obtenus
- Consommation spécifique de 0,45 kWh/kg de matière transformée
- Performance énergétique de 30% supérieure au standard du secteur
- Prime CEE IND-UT-129 : 18 000 €
- Prime CEE IND-UT-134 (mesurage) : 2 500 €
- Certification ISO 50001 facilitée par le système de suivi
- Capacité de production : 2,4 tonnes/jour de produits finis
- Satisfaction client : 0 défaut qualité sur les 6 premiers mois
Découvrez comment des industriels de la plasturgie ont réussi leur transition vers les presses à injection hybrides, réalisant des économies d’énergie substantielles tout en améliorant leur productivité. Ces cas réels illustrent le retour sur investissement concret de la technologie hybride, avec le soutien des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE).
Ces cas pratiques démontrent la pertinence économique et environnementale des presses à injection hybrides pour l’industrie plastique française. Les économies d’énergie réalisées (45 à 52% selon les configurations) se traduisent en retours sur investissement de 4 à 7 ans, avant même de prendre en compte les primes CEE qui accélèrent significativement la rentabilité du projet.
Chaque projet étant unique, nous vous recommandons de réaliser une étude d’éligibilité personnalisée pour estimer précisément les économies potentielles et les primes CEE applicables à votre configuration.